يُصدر كل مصنع ملابس رقم كفاءة، وقد نظر معظم أصحاب المصانع في وقت ما إلى خط تُسجَّل كفاءته سبعين بالمئة وتساءلوا لماذا لا تزال الشحنة متأخرة. وما تريده من هذا الرقم بسيط: أن تعرف مدى استخدام كل خط لوقت عمّاله، وأن تقارن الخطوط والأيام بإنصاف، وأن ترى إلى أين ذهب باقي الوقت لتستردّه. ويبيّن هذا المقال كيف يُحسب الرقم، وأين يخطئ عادةً، وكيف تجمع البيانات بحيث تخبرك بشيء يمكنك التصرّف بناءً عليه.
الفكرة الواحدة خلف الرقم: الدقائق القياسية
تقارن الكفاءة في مصنع الملابس بين العمل الذي أنتجه الخط والوقت الذي كان متاحًا له. ولفعل ذلك، يجب التعبير عن العمل بالوقت. وهذا ما تفعله قيمة الدقيقة القياسية.
تُمنح كل عملية على قطعة الملابس — تركيب ياقة، أو تجميع كُمّ، أو عمل حاشية — وقتًا قياسيًا: الوقت الذي يحتاجه عامل مؤهَّل، يعمل بوتيرة عادية وبالطريقة الصحيحة، لإتمامها مرة واحدة، متضمّنًا هوامش للتعب والاحتياجات الشخصية. ويُحدَّد هذا الوقت بقياس العمل، وعادةً بدراسة الوقت، وقد وضعت منظمة العمل الدولية منهجه في نصّها المرجعي عن دراسة العمل. واجمع الأوقات القياسية لكل عمليات قطعة الملابس فتحصل على قيمة الدقيقة القياسية لها، وتُسمّى SMV في بعض المصانع وSAM (الدقائق القياسية المسموح بها) في غيرها. وهما يعنيان الشيء نفسه.
وقميص بقيمة SMV تبلغ 12 يمثّل اثنتي عشرة دقيقة من العمل القياسي، أيًّا كان الخط الذي يصنعه.
الحساب
والمعادلة المتعارف عليها في صناعة الملابس هي:
نسبة الكفاءة % = (القطع المُنتَجة × SMV) ÷ (عدد العمال × الدقائق المُشتغَلة) × 100
البسط هو الدقائق القياسية التي أنتجها الخط. والمقام هو الدقائق التي كانت متاحة له. والنسبة هي مقدار ما تحوّل من الوقت المتاح إلى عمل قياسي.
مثال محسوب — الأرقام توضيحية، وليست من مصنع بعينه:
- خط من 30 عاملًا يعمل وردية مدتها 480 دقيقة.
- يصنع قميصًا بقيمة SMV تبلغ 12.
- ينتج 720 قميصًا.
الدقائق القياسية المُنتَجة: 720 × 12 = 8,640. الدقائق المتاحة: 30 × 480 = 14,400. الكفاءة: 8,640 ÷ 14,400 × 100 = 60%.
وتنطبق المعادلة نفسها على عامل واحد في عملية واحدة: القطع التي أتمّها مضروبة في الوقت القياسي لتلك العملية، مقسومة على الدقائق التي اشتغلها.
أين يخطئ الرقم عادةً
الحساب سهل. والمُدخلات هي حيث تحصل المصانع على أرقام تبدو دقيقة ولا تعني الكثير.
- قيمة SMV لا تخصّ هذا الموديل. معيار مُنسوخ من قطعة مشابهة، أو مُحدَّد منذ سنوات ولم يُراجَع بعد تغيّر الطريقة، يجعل كل رقم كفاءة لهذا الموديل خاطئًا في الاتجاه نفسه. تأكّد أن قيمة SMV لكل موديل تأتي من تفصيل عملياته الخاصة به.
- من يُحتسَب عاملًا. تحتسب بعض المصانع مشغّلي الماكينات فقط، وتُدخل أخرى المساعدين والكوّائين والفاحصين. وكلا الخيارين يمكن الدفاع عنه؛ أما مزجهما بين الخطوط أو الأشهر فلا. اكتب القاعدة والتزم بها.
- أي دقائق تُحتسَب. قرّر ما إذا كانت الاستراحات والاجتماعات ووقت تغيير الموديل داخلة في المقام، والتزم بالقرار نفسه في كل مكان.
- موضع عدّ الإنتاج. الإنتاج المعدود في نهاية الخط هو ما يهمّ للشحن. أما الإنتاج المعدود عند كل عملية فقد يجعل الخط يبدو مشغولًا بينما يتكدّس عمل غير مكتمل في منتصفه.
- مقارنة موديلات مختلفة. يمكن لخط على موديل بسيط وخط على موديل معقّد أن يُسجّلا الكفاءة نفسها بينما أحدهما في مشكلة. قارن الخط بنفسه على الموديل نفسه، أو قارنه بهدف كل موديل الخاص به.
- استخدام سجلات الأجر بالقطعة كإنتاج. إن كان العمال يُدفع لهم بالقطعة، فالتذاكر التي يقدّمونها سجل أجر في المقام الأول. وهي مفيدة، لكنها ليست عدًّا محايدًا.
افصل الوقت الذي لم يستطع الخط استخدامه
أكثر ما يفيدك فعله بالكفاءة هو تقسيمها إلى رقمين.
- الكفاءة الإجمالية تستخدم كل دقيقة كان العمال حاضرين فيها.
- الكفاءة على المعيار تحذف الدقائق التي لم يستطيعوا العمل فيها لأسباب خارجة عن إرادتهم — انتظار قطع مقصوصة، أو عطل ماكينة، أو نفاد مستلزمات، أو تغيير موديل.
في المثال أعلاه، لنفترض أن الخط خسر 60 دقيقة من الوردية، عبر العمال الثلاثين جميعًا، في انتظار قطع مقصوصة من صالة القص. وهذا يعادل 1,800 دقيقة عامل. والكفاءة على المعيار عندئذ هي 8,640 ÷ (14,400 − 1,800) × 100، أي نحو 69%.
والفجوة بين 60% و69% ليست أداء خط الخياطة. بل هي أداء صالة القص، أو المخطِّط، وهي بالضبط الوقت الذي يستطيع المصنع استرداده دون أن يطلب من أحد أن يخيط أسرع. ودون تسجيل للوقت الضائع وأسبابه، تظل هذه الفجوة غير مرئية، ويتحمّل مشرف الخياطة اللوم عنها. ويتناول مقال الورق وواتساب وبرامج ويندوز القديمة: كيف تخسر مصانع الملابس وقت الإنتاج لماذا يظل هذا الوقت الضائع غير مسجَّل في أغلب الأحيان.
الكفاءة ليست الإنتاجية
تخبرك الكفاءة بمدى حُسن استخدام الوقت مقابل معيار. أما الإنتاجية فتقيس الإنتاج مقابل المُدخَلات مباشرة — قطع لكل عامل في الساعة، مثلًا. والإنتاجية أسهل فهمًا وأصعب مقارنة بين الموديلات؛ أما الكفاءة فهي قابلة للمقارنة بين الموديلات فقط إن كانت المعايير صحيحة. استخدم الكفاءة لإدارة الخطوط، والإنتاجية للحديث عن الطاقة الإنتاجية، ولا تخلطهما في تقرير واحد.
ما الذي تسجّله كل يوم
تحتاج إلى القليل جدًا للحصول على رقم كفاءة يمكنك الوثوق به.
- الإنتاج بالساعة لكل خط، مُعدودًا في نهاية الخط، مقابل هدف بالساعة.
- الحضور لكل خط، وفق القاعدة التي اخترتها لمن يُحتسَب.
- الوقت الضائع، بسبب ومدة: انتظار عمل، أو عطل ماكينة، أو نفاد خامة، أو تغيير موديل، أو إيقاف لسبب جودة.
- الموديل الذي على الخط، مع قيمة SMV الخاصة به.
وإن سُجّلت هذه على الورق وكُتبت لاحقًا، فإنها تصل متأخرة بيوم ونادرًا ما تكون كاملة. أما إن سُجّلت عند الخط لحظة حدوثها، فإنها تمنحك الكفاءة بالساعة وتتيح للمشرف أن يتصرّف قبل انتهاء الوردية. وهذه أيضًا الطريقة التي تجد بها العملية التي تُعيق الخط؛ ويكمل مقال العثور على عنق الزجاجة في خط الخياطة من هذه النقطة.
الخطوة التالية
لمدة أسبوع واحد، سجّل الوقت الضائع وأسبابه على خط واحد، إلى جانب إنتاجه وحضوره، واحسب الكفاءة الإجمالية والكفاءة على المعيار كل يوم. والفرق بينهما هو الوقت الذي يستطيع مصنعك استرداده أولًا. تبني Softwiro أنظمة متابعة الإنتاج للمصانع، بحيث تأتي هذه الأرقام من أرض المصنع لحظة حدوث العمل لا من جدول بيانات في الصباح التالي — أخبرنا كيف تُقاس خطوطك اليوم.
المصادر
- Introduction to Work Study, fourth revised edition — مكتب العمل الدولي. قياس العمل، ودراسة الوقت، وحساب الوقت القياسي.
- Lean Manufacturing Techniques for the Ready-Made Garments Industry — منظمة العمل الدولية، مكتب القاهرة. موازنة الخط، وعنق الزجاجة، والهدر على خطوط الملابس.
- What are the 7 wastes in lean? — معهد Lean Enterprise. الانتظار وخسائر وقت أخرى على أرض الإنتاج.